Fondée en 2017 par Sébastien Gravier, Vulkam est l’une des rares sociétés au niveau mondial qui dispose de capacités de production industrielles dans les métaux amorphes pour développer des pièces micromécaniques miniatures.

Composée en majorité de cuivre, de zirconium, de nickel, ou d’hafnium, l’offre de Vulkam propose une alternative aux métaux cristallins standards et apporte à la pièce moulée « une précision géométrique et un état de surface équivalents à ceux du moule ». Ses alliages répondent à des besoins de résistance mécanique, d’amagnétisme, de tenue environnementale, ou encore de biocompatibilité. Vulkam, qui a développé sa propre machine de coulée en semi-continue, est en capacité de contrôler la totalité de la chaîne de production. Un avantage clé pour atteindre son ambition de production en grands volumes à raison d’un million de pièces par an. « L’investissement dans une machine atteint 1,5 million d’euros, explique encore Sébastien Gravier. C’est lourd au départ mais crucial pour avoir notre propre outil industriel. » Le chiffre d’affaires devrait atteindre 300.000 euros en 2019 pour un objectif de 20 millions dans les quatre ou cinq ans avec un effort important en matière d’embauches : le nombre de collaborateurs pourrait grimper à cinquante dans les quatre ans contre six aujourd’hui.

Les marchés cibles

La société de Saint-Martin-d'Hères a déjà lancé des partenariats avec plusieurs industriels sur trois domaines cibles : la santé, l’horlogerie et la défense. Sur ce dernier marché, le travail avec Lynred (ex-Sofradir-Ulis) porte ses fruits. Son offre est en phase de certification pour intégrer les capteurs infrarouges de l’industriel installé à Veurey-Voroize en Isère. « Ce partenariat va aussi nous permettre d’avoir une certification de nos produits pour l’aéronautique et le spatial. » Dans la santé, Vulkam travaille sur la réduction des équipements chirurgicaux et sur les implants dentaires. Enfin, dans l’horlogerie en relation avec « tous les majors suisses », la start-up mise sur son offre pour apporter plus de résistance à l’usure des mécanismes et sur la possibilité de travailler sur de nouvelles géométries pour optimiser leurs fonctionnements.

Cet article a été publié dans le numéro 2378 de Bref Eco.