Avec une production de 1 800 à 2 000 tonnes de briques réfractaires par an, la société PRSE, dirigée depuis 2014 par Stéphane Alziari, ne connaît pas la crise. Ses briques réfractaires sont une alternative pour se chauffer sans se ruiner.

Si le marché des fonderies, verreries et incinérateurs représente 20 à 25 % de l’activité de la société, celui du chauffage individuel atteint 75 % de ses ventes. Avec un chiffre en évolution constante de 15 à 20 % par an sur ces dernières années, le poêle de masse, qui a la particularité de chauffer une maison entière grâce à une seule flambée quotidienne, séduit de plus en plus les particuliers.

Dans les ateliers de PRSE (13 personnes ; CA 2021 : 1,5 M€), Stéphane Alziari affiche une parfaite connaissance et une passion non dissimulée pour son métier : « Notre matière première, à base de chamotte et d’argile (pour ses propriétés réfractaires), est produite ici. Après l’avoir broyée pour obtenir la bonne granulométrie, la poudre est coulée dans des moules créés par nos soins, sur mesure, selon les besoins de nos clients. Façonnées par des presses hydrauliques, les briques sont ensuite déposées sur un wagon introduit dans le four tunnel durant plusieurs jours, à une température située entre 1 200 et 1 450° pour la phase de céramisation ».

« La quantité de matières premières que l’on trouve sur notre zone géographique n’est plus suffisante et pas assez qualitative pour notre production », confie encore le dirigeant. « Nous allons donc chercher nos argiles et chamottes dans le sud de la vallée du Rhône, le bassin Bordelais, le sud-est parisien, le Massif Central ou encore en Bretagne » (1).

Trouver des solutions face à l'augmentation des prix de l'énergie

Les coûts de production, eux, augmentent avec ceux de l’énergie. Un nouveau défi pour le dirigeant qui imagine déjà une production de briques de terre crue : sans cuisson, ce produit diminuerait drastiquement la consommation énergétique qui représentera, à terme, 50 % du coût de revient pour une brique cuite.

De nombreuses autres alternatives sont mises en place pour limiter l’impact de la hausse du coût de l'énergie : moteurs haute performance, renforcement de l’isolation du four, utilisation de matériaux à cuisson plus rapide.

(1) La chamotte est de l’argile cuite à 1 300°, broyée et tamisée. C'est un matériau recyclable à l’infini : elle peut être cuite et broyée à nouveau si le produit final présente des défauts.